Hay muchos tipos de defectos de soldadura, y los defectos comunes dentro y fuera de la soldadura se pueden resumir de la siguiente manera:
Primero: el tamaño de la soldadura no es satisfactorio
Onda de soldadura gruesa, forma irregular, altura de refuerzo de soldadura baja o alta, ancho de onda de soldadura diferente
Las soldaduras de filete con un solo lado o con holguras excesivas son tamaños de soldadura de calidad inferior. Los motivos son:
1. Ángulo de bisel de soldadura inadecuado o espacio de montaje desigual.
2. La corriente de soldadura es demasiado grande o demasiado pequeña, y las especificaciones de soldadura no se seleccionan correctamente.
3. La velocidad de la varilla móvil no es uniforme, y el ángulo de la varilla de soldadura (o varilla de soldadura) es incorrecto.
Segundo: crack
La forma de la punta de la grieta es aguda y la concentración de tensión es grave. Tiene un gran impacto en el rodamiento de cargas alternantes y de impacto y tensión estática. Según la causa, se puede dividir en grietas frías, grietas calientes y recalentar grietas.
(Grieta en frío) se refiere a grietas generadas por debajo de 200 ° C. Está estrechamente relacionado con el hidrógeno. Las principales razones para esto son:
1. La temperatura de precalentamiento y el enfriamiento lento después de la soldadura no son adecuados para piezas de trabajo grandes y gruesas.
2. La selección del material de soldadura no es adecuada.
3. Las uniones soldadas tienen alta rigidez y tecnología irrazonable.
4. Se genera una estructura frágil y dura en y cerca de la soldadura.
5. Selección incorrecta de especificaciones de soldadura.
(Grietas calientes) se refiere a grietas (principalmente grietas de solidificación) que ocurren por encima de 300 ° C. Las causas principales son:
1. Efecto de la composición. Es fácil de producir cuando se suelda acero austenítico puro, algunos aceros aleados con alto contenido de níquel y metales no ferrosos.
2. Las soldaduras contienen impurezas más nocivas como el azufre.
3. Selección inadecuada de condiciones de soldadura y tipos de juntas.
(Agrietamiento por recalentamiento) significa agrietamiento por recocido de tensión. Se refiere a las grietas intergranulares generadas en la zona afectada por el calor debido al tratamiento térmico posterior a la soldadura o al uso a alta temperatura en la zona de soldadura de alta resistencia. Las principales razones para esto son:
1. Condiciones de tratamiento térmico inadecuadas para el recocido del alivio del estrés.
2. Influencia de la composición de la aleación. Elementos como el cromo molibdeno vanadio boro tienden a aumentar el agrietamiento por recalentamiento.
3. Selección incorrecta de consumibles de soldadura y especificaciones de soldadura.
4. El diseño estructural irracional provoca una gran concentración de tensiones.
Tercero: los estomas
Durante el proceso de soldadura, las cavidades formadas en o sobre la superficie del metal de soldadura debido al escape tardío de gas pueden causar:
1. Los electrodos y fundentes no están lo suficientemente secos.
2. El proceso de soldadura no es lo suficientemente estable, el voltaje del arco es demasiado alto, el arco es demasiado largo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la corriente es demasiado pequeña.
3. El aceite y el óxido en la superficie del metal de relleno y el material base no se eliminan.
4. El método de retroceso no se utiliza para derretir el punto de inicio del arco.
5. La temperatura de precalentamiento es demasiado baja.
6. Las posiciones del arco piloto y del arco de enfriamiento no están escalonadas.
7. El área de soldadura está mal protegida y el área de la piscina fundida es demasiado grande.
8. La fuente de alimentación de CA es propensa a agujeros de aire, y los agujeros de aire de CC tienen la menor tendencia a agujeros de aire.
Cuarto: perilla de soldadura
Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye hacia el bulto de metal formado en el metal base no fundido fuera de la soldadura, lo que cambia el área de la sección transversal de la soldadura y no es bueno para la carga dinámica. La razón de esto es:
1. El arco es demasiado largo y la corriente de soldadura en la capa inferior es demasiado grande.
2. La corriente es demasiado grande durante la soldadura vertical, y la barra móvil no se balancea correctamente.
3. El espacio de soldadura es demasiado grande.
Quinto. Cráter de arco
Hay una evidente falta de carne y abolladuras al final de la soldadura. La razón de esto es:
1. Operación incorrecta durante la soldadura por arco, el tiempo de extinción del arco es demasiado corto.
2. Durante la soldadura automática, la alimentación de alambre y la fuente de alimentación se cortan al mismo tiempo, sin detener primero el alambre y luego apagarlo.
Seis, socavado
Después de que el arco derritió el metal base en el borde de la soldadura, no se complementó con el metal de soldadura y dejó un espacio. Las muescas debilitan la sección de la articulación, reducen la resistencia de la articulación, causan la concentración de tensión y pueden causar daños en la muesca. La razón de esto es:
1. La corriente es demasiado grande, el arco es demasiado largo, la velocidad de movimiento de la barra es inadecuada y el calor del arco es demasiado alto.
2. El voltaje de la soldadura por arco sumergido es demasiado bajo y la velocidad de soldadura es demasiado alta.
3. El ángulo de inclinación del electrodo y el cable es incorrecto.
Siete, inclusión de escoria
Hay inclusiones no metálicas dentro del metal de soldadura o en la línea de fusión. La inclusión de la escoria influye en las propiedades mecánicas, y el grado de influencia está relacionado con el número y la forma de las inclusiones. La razón de esto es:
1. Cada capa de escoria de soldadura no se elimina durante la soldadura multicapa.
2. Oxido grueso dejado en la soldadura.
3. Propiedades físicas inadecuadas de la cubierta del electrodo.
4. Mala forma de la capa de soldadura y diseño de ángulo de bisel incorrecto.
5. La relación entre el ancho de soldadura y la profundidad de soldadura es demasiado pequeña y el corte es demasiado profundo.
6. La corriente es demasiado pequeña, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la escoria es demasiado tarde para flotar.
Ocho, no soldado
Existe un fenómeno local de no fusión entre los materiales base o entre los materiales base y el metal depositado. Generalmente existe en la raíz de la soldadura de un solo lado, es sensible a la concentración de tensiones y tiene un gran impacto en propiedades como la fatiga por resistencia. La razón de esto es:
1. Diseño de ranura deficiente, ángulo pequeño, lado romo grande, espacio pequeño.
2. El ángulo de la varilla y el alambre de soldadura es incorrecto.
3. La corriente es demasiado pequeña, el voltaje es demasiado bajo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el arco es demasiado largo y hay polarización magnética.
4. No se ha eliminado el óxido grueso de la soldadura.
5. Desviación de la soldadura durante la soldadura por arco sumergido.
