Penetración poco profunda en la soldadura del núcleo de flujo - donde la soldadura no puede penetrar lo suficientemente profundamente en el metal base - puede comprometer la resistencia de la articulación, dejando la soldadura propensa a grietas o separación bajo carga. Este problema es frustrante pero a menudo reparable, ya que generalmente se deriva de factores ajustables como la entrada de calor, la velocidad de alimentación del alambre o la técnica. Comprender las causas raíz de las soldaduras poco profundas es clave para ajustar su proceso y lograr la soldadura del núcleo de flujo de penetración profunda y fuerte es capaz de soldadura.
1. Insuficiente entrada de calor
La causa más común de penetración poco profunda no es suficiente calor que alcanza el metal base. La soldadura del núcleo de flujo se basa en un arco de calor - alto para derretirse a través de la superficie del metal base y crear una zona de fusión. Si la entrada de calor es demasiado baja, el arco puede derretir el cable del núcleo de flujo pero apenas afectar el metal base, lo que resulta en una soldadura poco profunda que se encuentra en la parte superior de la superficie en lugar de unirse con él.
¿Qué causa la baja entrada de calor?
Bajo voltaje o amperaje: la soldadura del núcleo de flujo requiere suficiente voltaje (para mantener el calor del arco) y el amperaje (para derretir el metal). Si su máquina se establece demasiado bajo - Por ejemplo, usando 150 amperios para una placa de acero de grosor de - pulgada de espesor - El arco no generará suficiente calor para penetrar profundamente.
Velocidad de alimentación de alambre que es demasiado rápida: una velocidad de alimentación de alambre que supera la capacidad del arco para derretirlo puede "inundar" la piscina de soldadura. El cable se derrite rápidamente pero no transfiere suficiente calor al metal base, creando una soldadura de salpicaduras poco profunda.
Diámetro de alambre incorrecto: con un cable que es demasiado pequeño para el espesor del metal base limita la entrada de calor. Un cable de 0.035 - pulgadas, por ejemplo, no puede generar suficiente calor para penetrar en acero de ½ pulgada de espesor, incluso con un amperaje máximo.
Cómo solucionarlo:
Aumente el voltaje y el amperaje gradualmente (consulte el gráfico de su máquina para obtener configuraciones recomendadas basadas en el grosor del metal y el diámetro del cable).
Haga coincidir la velocidad de alimentación del cable al voltaje: una alimentación más rápida requiere un voltaje más alto para derretir el cable y transferir el fuego al metal base.
Use un cable más grande para metales gruesos (por ejemplo, 0.045 - alambre de pulgadas para ¼ - pulgada de acero, 0.062 pulgadas para acero de ½ pulgada).
2. Velocidad de viaje incorrecta
Velocidad de viaje - La velocidad a la que mueve la pistola de soldadura a lo largo de la junta - afecta directamente la penetración. Mover demasiado rápido de hambre de hambre de hambre de la soldadura del calor necesario para penetrar, mientras que se mueve demasiado lento puede causar quemaduras - a través (pero esto es menos común con los problemas de penetración poco profundos).
Por qué la velocidad de viaje rápida causa soldaduras poco profundas:
Cuando mueves el arma demasiado rápido, el arco no permanece en ningún punto el tiempo suficiente para derretir el metal base profundamente. El cable de núcleo de flujo se derrite y depósitos, pero el metal base permanece en su mayoría sin calentar, lo que resulta en una soldadura "fría" con una fusión mínima. Esto es especialmente común en los principiantes que se apresuran a terminar la soldadura o el miedo ardiendo a través del metal delgado.
Cómo solucionarlo:
Reduzca su velocidad de viaje para dejar que el arco calienta el metal base. Una buena regla general es mantener el ancho de las cuentas de soldadura aproximadamente 2–3 veces el diámetro del alambre (por ejemplo, un cordón de ¼ -} de pulgada de ancho para alambre de 0.045 pulgadas).
Practique en chatarra para encontrar un ritmo estable: la soldadura debe verse suave y uniforme, con fusión visible en los bordes donde se encuentra con el metal base.
3. Pobre ángulo de pistola o longitud de arco
El ángulo de su pistola de soldadura y la distancia entre la punta del cable y el metal base (longitud del arco) controlan cómo se dirige el calor a la junta. La desalineación aquí puede redirigir el calor del metal base, reduciendo la penetración.
Problemas con el ángulo de la pistola:
Un ángulo de arrastre (pistola inclinada hacia atrás, que se aleja de la soldadura) puede dirigir el calor hacia el metal de soldadura ya depositado en lugar del metal base por delante, limitando la penetración.
Un ángulo de empuje que es demasiado empinado (pistola inclinada hacia adelante más de 15-20 grados) puede dispersar el calor del arco, reduciendo su enfoque en la raíz de la articulación.
Problemas de la longitud del arco:
Un también - arco corto (punta de alambre casi toca el metal base) puede hacer que el cable se corta, reduciendo el calor del arco y creando una soldadura poco profunda y desigual.
Un también - arco largo (distancia excesiva entre alambre y metal base) disipa el calor en el aire, debilitando la capacidad del arco para penetrar. La soldadura también puede volverse porosa a partir de la contaminación atmosférica.
Cómo solucionarlo:
Use un ligero ángulo de empuje (10-15 grados hacia adelante) para dirigir el calor hacia el metal base mientras mantiene un arco estable.
Mantenga la longitud del arco consistente: para el núcleo de flujo, la longitud del arco debe igualar el diámetro del cable (por ejemplo, 0.045 - arco de pulgada para alambre de 0.045 pulgadas). Escuche un sonido constante "crepitante" demasiado tranquilo (arco corto) o demasiado fuerte (arco largo) indica desalineación.
4. Metal base contaminado o recubierto
La soldadura del núcleo de flujo es más tolerante a la escala de óxido o molino ligero que la soldadura de MIG, pero los contaminantes pesados pueden actuar como una barrera, bloqueando la transferencia de calor y evitando la penetración.
Contaminantes comunes que causan soldaduras poco profundas:
Óxido o escala gruesa: una capa crujiente de óxido aísla el metal base, evitando que el arco se derrita hasta el metal limpio. La soldadura puede unirse al óxido pero no al acero debajo, creando una articulación débil y poco profunda.
Aceite, pintura o imprimación: estas sustancias se queman cuando se calientan, creando bolsillos de gas que interrumpen el arco y reducen la entrada de calor al metal base.
Revanado galvanizado: los recubrimientos de zinc en el acero galvanizado se vaporizan a altas temperaturas, creando una barrera de humo que enfría el arco y limita la penetración.
Cómo solucionarlo:
Limpie bien el metal base con un cepillo de alambre, molinillo o chorro de arena para eliminar el óxido, la escala o la pintura. Apunte a exponer metal brillante y desnudo a lo largo de la línea de la junta.
Para el acero galvanizado, molido el recubrimiento de zinc 1–2 pulgadas del área de soldadura, o use un cable de núcleo de flujo especializado diseñado para metales galvanizados (p. Ej., E71T-11G) que tolera el vapor de zinc.
5. Tipo de cable incorrecto o formulación de flujo
No todos los cables de núcleo de flujo están diseñados para una penetración profunda. El uso de un cable formulado para aplicaciones de calor -} o metales delgados puede limitar su capacidad para lograr soldaduras profundas, incluso con la configuración adecuada.
Problemas de tipo de cable:
Pequeños cables de diámetro - para metal grueso: como se señaló anteriormente, un cable de 0.035 pulgadas carece de la salida de calor para penetrar en acero grueso, independientemente de la configuración.
Bajo - Formulaciones de flujo de penetración: algunos cables (por ejemplo, los diseñados para soldaduras cosméticas o chapa delgada) priorizan las salpicaduras mínimas sobre la penetración, lo que los hace inadecuados para las juntas estructurales.
Cómo solucionarlo:
Elija un cable etiquetado para "penetración profunda" o "uso estructural" (p. Ej., E71T - 8 para self - blindado, e71t-11 para gases de gas). Estos cables tienen formulaciones de flujo que mejoran el enfoque de arco y la transferencia de calor.
Combinar el diámetro del cable al espesor del metal: 0.045 - pulgada para el calibre 16 a ¼ - pulgada de acero; 0.062 - pulgada para acero de ¼ de pulgada a ½ pulgada.
6. Problemas de máquina o equipo
Incluso con la técnica adecuada, los problemas del equipo pueden limitar la entrada y la penetración de calor. Estos problemas son menos obvios pero críticos para abordar.
Culpritos de equipos comunes:
Consejo de contacto sucio o desgastado: una punta de contacto obstruida o dañada restringe la alimentación de alambre e interrumpe la corriente eléctrica, causando calor inconsistente y penetración superficial.
Conexiones sueltas: las conexiones eléctricas pobres (por ejemplo, entre la pistola y la máquina) crean resistencia, reduciendo el amperaje y la salida de calor.
Máquina de bajo peso: una pequeña máquina de núcleo de flujo de 110 V puede carecer de la potencia para penetrar en metal grueso, incluso a la configuración máxima . 220 V Las máquinas son mejores para metales ¼ - pulgadas y más gruesas.
Cómo solucionarlo:
Reemplace las puntas de contacto regularmente (cada 8-10 horas de soldadura) para garantizar una alimentación de alambre liso y una corriente constante.
Verifique todas las conexiones en busca de tensura y limpie los terminales para eliminar la corrosión.
Use una máquina con salida suficiente: busque una máquina mínima de 200 amperios para la soldadura de núcleo de flujo estructural en metales gruesos.
Prueba y solución de problemas
Para diagnosticar la penetración poco profunda, intente esta prueba simple: soldue una cuenta en una pieza de desecho del mismo grosor de metal con el que está trabajando. Después de enfriar, apague elescoria e inspeccionar la soldadura:
Una soldadura poco profunda tendrá una línea de fusión delgada, con poca mezcla visible entre el metal de soldadura y el metal base.
Una buena soldadura mostrará una "zona de fusión" distinta donde el metal base se ha derretido y mezclado con el metal de soldadura, con una penetración que se extiende al menos el 75% del grosor del metal (100% para juntas estructurales).
Si la soldadura de prueba aún es superficial, ajuste una variable a la vez (por ejemplo, aumente el voltaje, la velocidad de viaje lenta) y pruebe nuevamente. Este proceso de eliminación lo ayudará a aislar la causa.
Conclusión
Las soldaduras de núcleo de flujo poco profundo casi siempre son causadas por problemas reparables: entrada de calor insuficiente, velocidad de viaje incorrecta, técnica deficiente, contaminación o problemas de equipos. Al centrarse en aumentar el calor (a través del voltaje adecuado, el tamaño del cable y la velocidad de la alimentación), mejorar la alineación de armas y garantizar un metal base limpio, puede lograr la penetración profunda necesaria para soldaduras fuertes y confiables.
Recuerde, la soldadura de núcleo de flujo está diseñada para una penetración profunda - Si sus soldaduras son superficiales, no es una limitación del proceso, sino un signo de que una (o más) variables necesitan ajuste. Con paciencia y pruebas, encontrará la configuración correcta para crear soldaduras que penetren profundamente y se unan de forma segura con el metal base.
