La soldadura de MIG (gas inerte de metal) es apreciado por su velocidad y versatilidad, pero lograr soldaduras limpias y fuertes puede parecer difícil de los principiantes e incluso los soldadores experimentados. Si sus soldaduras MIG están plagadas de problemas como salpicaduras, porosidad, cuentas desiguales o enlaces débiles, el problema casi siempre se remonta a uno de los pocos factores clave - desde la configuración del equipo hasta la técnica o la preparación del material. Desglosemos a los culpables más comunes.
Velocidad o voltaje de alimentación de alambre incorrecto
La relación entre la velocidad de alimentación de alambre (WFS) y el voltaje es la columna vertebral de la soldadura MIG. Estas dos configuraciones deben equilibrarse para crear un arco estable y una piscina de soldadura suave. Si el cable se alimenta demasiado rápido para el voltaje, el cable se "agrupará" en la punta, causando un arco pulverizado, salpicaduras excesivas y una cuenta desigual. Por el contrario, si el voltaje es demasiado alto para la velocidad de alimentación del cable, el arco se volverá errático, ardiendo a través del metal base (creando agujeros) o dejar una cuenta "cuerda" con poca penetración.
La mayoría de las máquinas MIG incluyen un diámetro de alambre coincidente de gráfico, un grosor del material y rangos de voltaje de WFS/WFS recomendados. Por ejemplo, un alambre de 0.030 - pulgadas en 16 -} El acero del medidor generalmente funciona con 17–19 voltios y 175–225 pulgadas por minuto (IPM) WFS. Alejándose demasiado de estas pautas, incluso por un pequeño margen, puede arruinar una soldadura. Siempre pruebe la configuración en chatarra primero para marcar el equilibrio: un buen arco suena como un "zumbido" constante, no un crujido o zumbido.
Pobre blindaje de gas
La soldadura de MIG se basa en un gas blindante (generalmente una mezcla de argón y dióxido de carbono) para proteger el grupo de soldadura fundida del oxígeno y el nitrógeno en el aire. Sin un blindaje adecuado, estos gases contaminan la soldadura, causando porosidad - pequeñas burbujas atrapadas en el cordón que debilitan la articulación. Los problemas relacionados con gas común - incluyen:
Flujo de gas demasiado bajo: menos de 20-30 pies cúbicos por hora (CFH) puede no formar un escudo lo suficientemente apretado, especialmente en áreas de aire.
Flujo de gas demasiado alto: más de 40 CFH pueden crear turbulencia, chupando aire en la piscina de soldadura.
Conexiones con fugas: las grietas en la manguera de gas, los accesorios sueltos o una boquilla de gas - de salida pueden dejar entrar el aire.
Boquilla sucia: la acumulación de salpicaduras bloquea el flujo de gas, creando blindaje desigual.
Si sus soldaduras tienen pozos o una apariencia "burbujeante", verifique el sistema de gas primero. Una prueba rápida: mantenga un trozo de jabón cerca de conexiones - burbujas indican fugas. Además, limpie la boquilla regularmente con un cepillo de alambre o un limpiador de boquilla.
Materiales contaminados
Las soldaduras MIG son altamente sensibles a la suciedad, el aceite, el óxido o la pintura en el metal base o el alambre de soldadura. Estos contaminantes se queman durante la soldadura, liberando gases que quedan atrapados en la piscina de soldadura como porosidad. Incluso el óxido claro o el aceite de los dedos puede arruinar una cuenta.
Siempre limpie el metal base con un cepillo de alambre, molinillo o solvente (como acetona) antes de soldar. Para el cable, asegúrese de que esté almacenado en un carrete seco y limpio - La humedad o los desechos en el cable se transfirirán directamente a la soldadura. Si está usando el cable núcleo de flujo - (que no necesita gas de blindaje), verifique el daño al recubrimiento de flujo; Las grietas o descansos pueden exponer el cable a la contaminación.
Velocidad de viaje incorrecta o ángulo de pistola
La técnica de soldadura juega un papel muy importante en la calidad de las cuentas. Mover la pistola demasiado rápido crea una soldadura poco profunda y débil con poca penetración - Notará una cuenta delgada y "hambrienta" que puede romperse bajo estrés. Mover los riesgos demasiado lentos sobrecalentando el metal base, causando deformación, quemar - a través de (en materiales delgados), o una cuenta grumosa y desigual.
El ángulo de la pistola también es importante. Un ángulo de "empuje" (10-15 grados de perpendicular, con la pistola apuntando lejos de la soldadura) funciona mejor para la mayoría de las soldaduras MIG, ya que mejora la cobertura de gas y reduce la salpicadura. Un ángulo de "arrastre" (apuntando hacia la soldadura) puede atrapar la escoria o causar salpicaduras, mientras que un ángulo perfectamente perpendicular puede provocar una penetración deficiente.
Consumibles desgastados o no coincidentes
Los consumibles como el consejo de contacto, la boquilla y el revestimiento se degradan con el tiempo, y el uso del tamaño incorrecto puede sabotear sus soldaduras. Un consejo de contacto con un orificio desgastado o agrandado (desde el calor o la fricción) hará que el cable se alimente de manera errática, creando un arco inestable. La punta debe coincidir con el diámetro del cable -, por ejemplo, un cable de 0.030 pulgadas necesita una punta de 0.030 pulgadas.
Un revestimiento sucio o obstruido (el tubo que guía el cable desde el carrete hasta el arma) puede hacer que el cable se enganche, lo que lleva a alimento desigual y soldaduras pulverizadas. Los revestimientos deben limpiarse o reemplazarse si están recubiertos de polvo, aceite o virutas de metal.
Tierra de máquina inadecuada
Una conexión a tierra débil o suelta entre la máquina y el metal base interrumpe el circuito eléctrico, causando una penetración inestable de arco, salpicaduras o desigual. La abrazadera de tierra debe morder firmemente en metal limpio - La pintura, el óxido o la suciedad aislarán la conexión. Si está soldando grandes partes, use una abrazadera de tierra con una mandíbula ancha y evite sujetar a una superficie pintada o oxidada.
Factores ambientales
Los espacios de trabajo con corrientes de aire pueden dispersar el gas de blindaje, incluso si los caudales son correctos. La soldadura al aire libre o cerca de los ventiladores, puertas abiertas o respiraderos de aire a menudo conduce a la porosidad. Si no puede mudarse a un área protegida, use un parabrisas o aumente ligeramente el flujo de gas (dentro de lo razonable) para compensar. Los metales base en frío (por debajo de 50 grados f/10 grados) también pueden causar problemas - se enfrían la piscina de soldadura demasiado rápido, lo que lleva a grietas o fusiones deficientes. El precalentamiento de metales delgados a 200–300 grados F (93–149 grados) puede ayudar.
En resumen, las soldaduras malas de MIG rara vez son un misterio - suelen ser una señal de que una (o más) de estas variables está apagada. Comience revisando su configuración contra la tabla de la máquina, limpiando sus materiales y probando en chatarra. Con el tiempo, aprenderá a ajustar estos factores, y sus soldaduras se harán más limpias y fuertes. Recuerde: incluso la configuración y la técnica de ajuste de profesionales para cada proyecto - La consistencia viene con la práctica.
