Las pruebas no destructivas consisten en utilizar las características del sonido, la luz, el magnetismo y la electricidad para detectar si hay defectos o falta de homogeneidad en el objeto inspeccionado sin dañar ni afectar el rendimiento del objeto inspeccionado, y para dar el tamaño, la ubicación, El término general para todos los medios técnicos para determinar el estado técnico del objeto bajo inspección (como calificado o no, vida útil restante, etc.).
Métodos de pruebas no destructivas comúnmente utilizados: pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT), pruebas de líquidos penetrantes (PT) y pruebas de rayos X (RT).
Prueba ultrasónica
La prueba ultrasónica (UT) es uno de los métodos de prueba no destructiva en la industria. Cuando la onda ultrasónica ingresa al objeto y encuentra un defecto, una parte de la onda sonora se reflejará y el transmisor y el receptor pueden analizar la onda reflejada y detectar el defecto con gran precisión. Además, puede mostrar la posición y el tamaño de los defectos internos y medir el espesor de los materiales.
Ventajas de las pruebas ultrasónicas:
1. La capacidad de penetración es grande, por ejemplo, la profundidad de detección efectiva en acero puede alcanzar más de 1 metro;
2. Para defectos planos como grietas, capas intermedias, etc., la sensibilidad de detección de fallas es alta y se puede determinar la profundidad y el tamaño relativo de los defectos;
3. El equipo es portátil, seguro de operar y fácil de realizar inspecciones automáticas.
Defecto:
No es fácil inspeccionar piezas de trabajo con formas complejas, y se requiere que la superficie a inspeccionar tenga un cierto grado de suavidad, y se debe utilizar un acoplador para llenar el espacio entre la sonda y la superficie a inspeccionar para garantizar un acoplamiento acústico suficiente.
Inspección por partículas magnéticas
Después de que el material ferromagnético y la pieza de trabajo se magnetizan, debido a la existencia de discontinuidad, las líneas del campo magnético en la superficie y cerca de la superficie de la pieza de trabajo se distorsionan localmente y se genera un campo magnético de fuga, que adsorbe el polvo magnético aplicado en la superficie de la pieza de trabajo y forma un campo magnético que es visible bajo una iluminación adecuada, trazas, mostrando así la ubicación, la forma y el tamaño de la discontinuidad.
La aplicabilidad y limitaciones de las pruebas de partículas magnéticas son:
1. La inspección de partículas magnéticas es adecuada para detectar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos que son muy pequeñas y el espacio es extremadamente estrecho, lo que es difícil de ver visualmente.
2. La inspección de partículas magnéticas puede detectar piezas en diversas condiciones y también puede detectar varios tipos de piezas.
3. Se pueden encontrar defectos como grietas, inclusiones, líneas capilares, manchas blancas, pliegues, aislamiento térmico y holgura.
4. Las pruebas de partículas magnéticas no pueden detectar materiales de acero inoxidable austenítico ni soldaduras realizadas con electrodos de acero inoxidable austenítico, ni tampoco pueden detectar materiales no magnéticos como cobre, aluminio, magnesio y titanio. Es difícil encontrar rayones superficiales en la superficie, agujeros enterrados profundamente y delaminaciones y pliegues con un ángulo menor a 20 grados desde la superficie de la pieza de trabajo.
Prueba de penetración de líquidos
El principio básico de la prueba de penetración de líquidos es que después de que la superficie de la pieza se recubre con tintes fluorescentes o tintes de colores, bajo la acción de un capilar durante un período de tiempo, el permeado puede penetrar en la superficie abriendo defectos; el desarrollador se aplica a la superficie de la pieza.
De manera similar, bajo la acción del capilar, el agente de imagen atraerá el permeado restante en el defecto, y el permeado se filtrará nuevamente hacia el agente de imagen. Bajo una determinada fuente de luz (luz ultravioleta o luz blanca), se muestra el rastro de permeado en el defecto. , (fluorescencia verde amarillenta o rojo brillante), para detectar la morfología y distribución de los defectos.
Las ventajas de las pruebas de penetración son:
1. Se pueden detectar diversos materiales;
2. Tiene alta sensibilidad;
3. La pantalla es intuitiva, la operación es conveniente y el costo de detección es bajo.
Las desventajas de las pruebas de penetración son:
1. No es adecuado para inspeccionar piezas de trabajo hechas de materiales porosos y piezas de trabajo con superficies rugosas;
2. Las pruebas de penetración solo pueden detectar la distribución superficial de los defectos y es difícil determinar la profundidad real de los defectos, por lo que es difícil evaluarlos cuantitativamente. El resultado de la detección también está muy influenciado por el operador.
Inspección por rayos X
El último tipo, la detección de rayos, se debe a que los rayos X se pierden después de atravesar el objeto irradiado y los diferentes materiales con diferentes espesores tienen diferentes tasas de absorción para ellos, y la película negativa se coloca en el otro lado del objeto irradiado. Se generan los gráficos correspondientes y los revisores de la película pueden juzgar si hay un defecto dentro del objeto y la naturaleza del defecto según la imagen.
Aplicabilidad y limitaciones de las pruebas radiográficas:
1. Es más sensible a la detección de defectos de tipo volumen y es más fácil caracterizar los defectos.
2. La película de rayos es fácil de retener y tiene trazabilidad.
3. Visualizar visualmente la forma y el tipo de defectos.
4. Desventajas: No se puede localizar la profundidad del defecto y el espesor de detección es limitado. La película negativa debe enviarse especialmente para su lavado, lo que es perjudicial para el cuerpo humano y el costo es elevado.
En general, la detección de fallas por ultrasonidos y rayos X es adecuada para la detección de fallas de defectos internos; entre ellos, las ondas ultrasónicas son adecuadas para piezas con un tamaño de más de 5 mm y formas regulares. Los rayos X no pueden localizar la profundidad enterrada de los defectos y hay radiación. Las pruebas de partículas magnéticas y de penetración son adecuadas para detectar defectos superficiales de las piezas; entre ellos, las pruebas de partículas magnéticas se limitan a detectar materiales magnéticos y las pruebas de penetración se limitan a detectar defectos de apertura de la superficie.
