En la extrusión de plásticos, la materia prima compuesta se presenta habitualmente en forma de gránulos (pequeñas perlas, a menudo llamadas resina) que se introducen por gravedad desde una tolva montada en la parte superior hasta el cilindro de la extrusora. A menudo se utilizan aditivos como colorantes e inhibidores de rayos ultravioleta (en forma líquida o en gránulos) y se pueden mezclar con la resina antes de que llegue a la tolva. El proceso tiene mucho en común con el moldeo por inyección de plástico desde el punto de vista de la tecnología de la extrusora, aunque se diferencia en que suele ser un proceso continuo. Si bien la pultrusión puede ofrecer muchos perfiles similares en longitudes continuas, normalmente con refuerzo añadido, esto se consigue sacando el producto terminado de una matriz en lugar de extrudir el polímero fundido a través de una matriz.
El material entra por la garganta de alimentación (una abertura cerca de la parte trasera del barril) y entra en contacto con el tornillo. El tornillo giratorio (que normalmente gira a una velocidad de hasta 120 rpm) empuja las perlas de plástico hacia el barril calentado. La temperatura de extrusión deseada rara vez es igual a la temperatura establecida del barril debido al calentamiento viscoso y otros efectos. En la mayoría de los procesos, se establece un perfil de calentamiento para el barril en el que tres o más zonas de calentamiento independientes controladas por PID aumentan gradualmente la temperatura del barril desde la parte trasera (donde ingresa el plástico) hasta la parte delantera. Esto permite que las perlas de plástico se fundan gradualmente a medida que son empujadas a través del barril y reduce el riesgo de sobrecalentamiento que puede causar degradación en el polímero.
El calor adicional se debe a la intensa presión y fricción que se produce en el interior del cilindro. De hecho, si una línea de extrusión procesa determinados materiales a una velocidad suficiente, los calentadores se pueden apagar y la temperatura de fusión se puede mantener únicamente mediante la presión y la fricción dentro del cilindro. En la mayoría de las extrusoras, hay ventiladores de refrigeración para mantener la temperatura por debajo de un valor establecido si se genera demasiado calor. Si el enfriamiento por aire forzado resulta insuficiente, se utilizan camisas de refrigeración incorporadas.
La fabricación de film plástico para productos como bolsas de compra y láminas continuas se consigue mediante una línea de film soplado.
Este proceso es el mismo que un proceso de extrusión regular hasta el troquel. Hay tres tipos principales de troqueles utilizados en este proceso: anular (o de cruceta), araña y espiral. Los troqueles anulares son los más simples y dependen de que la masa fundida del polímero se canalice alrededor de toda la sección transversal del troquel antes de salir del mismo; esto puede dar como resultado un flujo desigual. Los troqueles araña consisten en un mandril central unido al anillo exterior del troquel a través de una serie de "patas"; si bien el flujo es más simétrico que en los troqueles anulares, se producen varias líneas de soldadura que debilitan la película. Los troqueles espirales eliminan el problema de las líneas de soldadura y el flujo asimétrico, pero son, con diferencia, los más complejos.
El material fundido se enfría un poco antes de salir de la matriz para producir un tubo semisólido débil. El diámetro de este tubo se expande rápidamente mediante presión de aire y el tubo se estira hacia arriba con rodillos, estirando el plástico tanto en la dirección transversal como en la de estiramiento. El estiramiento y el soplado hacen que la película sea más delgada que el tubo extruido y también alinean preferentemente las cadenas moleculares de polímero en la dirección en la que se ve la mayor tensión plástica. Si la película se estira más de lo que se sopla (el diámetro final del tubo es cercano al diámetro extruido), las moléculas de polímero estarán muy alineadas con la dirección de estiramiento, lo que produce una película que es fuerte en esa dirección, pero débil en la dirección transversal. Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro extruido tendrá más resistencia en la dirección transversal, pero menos en la dirección de estiramiento.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, a medida que la película se enfría se cristaliza en lo que se conoce como la línea de congelación. A medida que la película continúa enfriándose, pasa por varios conjuntos de rodillos de presión para aplanarla y formar un tubo plano que luego se puede enrollar o cortar.
