1. No utilice soldadura inversa de CC en soldaduras generales.
Durante la soldadura por arco de tungsteno con corriente continua, el valor calorífico del ánodo es mucho mayor que el del cátodo, por lo que cuando se utiliza la soldadura con conexión positiva de corriente continua (pieza de trabajo positiva), el electrodo de tungsteno no se sobrecalienta fácilmente debido a su pequeño valor calorífico, y el electrodo de tungsteno del mismo diámetro puede utilizar una corriente mayor. En este momento, la pieza de trabajo genera una gran cantidad de calor, la profundidad de penetración también es grande y la productividad es alta. El electrodo de tungsteno tiene una capacidad de emisión termoiónica más fuerte que la pieza de trabajo, por lo que el arco es estable y concentrado.
Por lo tanto, la mayoría de los metales (excepto el aluminio, el magnesio y sus aleaciones) deben soldarse mediante soldadura positiva de CC. La situación de la soldadura inversa de CC es la opuesta a la anterior y, por lo general, no se recomienda.
2. La relación del tiempo de energización de media onda negativa de la soldadura por arco de tungsteno de CA de onda rectangular no debe ser demasiado grande.
La soldadura por arco de tungsteno de CA de onda rectangular puede hacer que el componente de CC sea consistente y ajustar la fuerza de la limpieza del cátodo cambiando la relación del tiempo de energización de media onda positiva y negativa.
Sin embargo, se debe seleccionar la relación mínima adecuada de acuerdo con las condiciones de soldadura, de modo que no solo pueda satisfacer las necesidades de limpieza de la película de óxido, sino que también obtenga la máxima profundidad de penetración y la mínima pérdida del electrodo de tungsteno. Si la relación es demasiado grande, se puede obtener un efecto de limpieza del cátodo más ligero, pero el electrodo de tungsteno se quemará gravemente y el baño de fusión se volverá poco profundo y ancho, lo que no es bueno para la soldadura.
3. Cuando la corriente de soldadura sea demasiado grande, evite utilizar electrodos de tungsteno con un ángulo de cono agudo.
Cuando la corriente de soldadura es grande, el uso de un electrodo de tungsteno con un diámetro pequeño y un ángulo cónico hará que la densidad de corriente sea demasiado grande, lo que provocará que el extremo del electrodo de tungsteno se sobrecaliente y se derrita y aumente la pérdida por combustión.
Al mismo tiempo, el punto medio del arco también se extenderá hasta la superficie cónica del extremo del electrodo de tungsteno, lo que hará que la columna del arco se expanda significativamente y se vuelva inestable, lo que afectará la formación de la soldadura. Por lo tanto, se debe utilizar un electrodo de tungsteno con un diámetro mayor para la soldadura de alta corriente, y su extremo debe rectificarse en un ángulo cónico obtuso o un cono con una parte superior plana para su uso.
4. El caudal de gas y el diámetro de la boquilla no deben exceder el rango adecuado.
En determinadas condiciones, el caudal de gas y el diámetro de la boquilla tienen un rango de ajuste óptimo. Para la soldadura manual con arco de argón, cuando el caudal es de 5-25L/min, el diámetro de la boquilla correspondiente es de 5-20mm.
Dentro de este rango, si el flujo de aire es demasiado pequeño o el diámetro de la boquilla es demasiado grande, la rigidez del flujo de aire será deficiente, la capacidad para eliminar el aire circundante será débil y el efecto de protección será deficiente;
Si el flujo de aire es demasiado grande o el diámetro de la boquilla es demasiado pequeño, se formarán turbulencias debido a la alta velocidad del flujo de aire, lo que no solo reducirá el rango de protección, sino que también involucrará aire y reducirá el efecto de protección.
5. La soldadura con protección de gas no debe utilizar una velocidad de soldadura excesiva.
La velocidad de soldadura se determina principalmente por el espesor de la pieza de trabajo y se coordina con la corriente de soldadura y la temperatura de precalentamiento para garantizar la profundidad y el ancho de penetración requeridos. Sin embargo, en la soldadura automática de alta velocidad, también se debe considerar la influencia de la velocidad de soldadura en el efecto de protección de gas y no se debe utilizar una velocidad de soldadura excesiva.
Debido a que la velocidad de soldadura es demasiado grande, el flujo de aire protector se desvía gravemente y la parte superior del electrodo de tungsteno, la columna de arco y el baño de fusión pueden quedar expuestos al aire, lo que afecta el efecto protector.
6. La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo no debe ser ni demasiado grande ni demasiado pequeña.
La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo refleja la longitud relativa de la extensión del electrodo y del arco. Cuando la longitud de extensión del electrodo permanece invariable, cambiar la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo no solo cambia la longitud del arco, sino que también cambia el estado de la protección del gas.
Si aumenta la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo, la base cónica del arco se hará más grande y el efecto de protección del gas se verá muy afectado. Sin embargo, si la distancia es demasiado corta, no solo afectará la línea de visión, sino que también hará que el alambre de tungsteno entre en contacto fácilmente con el baño de fusión, lo que provocará defectos de inclusión de tungsteno. Generalmente, la distancia entre la parte superior de la boquilla y la pieza de trabajo es de entre 8-14 mm.
7. La soldadura por arco de tungsteno y argón no debe utilizar el método de ignición del arco de contacto.
El encendido por arco de contacto, es decir, el extremo del electrodo de tungsteno y la soldadura se cortocircuitan directamente y luego se separan rápidamente para encender el arco. La confiabilidad de este método de encendido por arco es deficiente, el electrodo de tungsteno es fácil de quemar y el tungsteno metálico mezclado con la soldadura provocará el defecto de "inclusión de tungsteno". Por lo tanto, el encendido por arco de contacto tiene muchas desventajas y no es fácil de usar.
8. Evite utilizar un proceso de soldadura simple en la soldadura por arco de argón.
El proceso de soldadura es demasiado simple y es fácil producir depresiones de soldadura obvias, poros y defectos de grietas, especialmente para materiales con una alta tendencia al agrietamiento térmico.
El proceso normal de soldadura debe ser iniciar y finalizar el arco bajo protección de argón, para evitar la oxidación del electrodo de tungsteno y del metal de soldadura, lo que afectará la calidad de la soldadura. Al mismo tiempo, la corriente de soldadura se reduce mediante el método de decaimiento de corriente y se evitan las grietas reduciendo gradualmente el aporte de calor del baño de fusión.
9. El soplete de soldadura debe evitar movimientos de salto durante la soldadura plana.
La soldadura plana es una posición de soldadura que es más fácil de dominar, adecuada para la soldadura manual y la soldadura automática. Al soldar, la posición del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo deben ser precisas, el ángulo de la antorcha de soldadura debe ser apropiado y se debe prestar especial atención a la estabilidad del arco y la uniformidad de la velocidad de movimiento de la antorcha de soldadura para garantizar que la profundidad de penetración y el ancho de la costura de soldadura sean uniformes. En la soldadura manual, se debe utilizar el método de soldadura de la mano izquierda y la antorcha de soldadura debe moverse en una línea recta uniforme.
Para obtener un determinado ancho de fusión, el soplete de soldadura puede oscilar horizontalmente, pero no debe saltar. El diámetro del alambre de relleno no suele superar los 3 mm.
10. No utilice cables de aluminio y cobre en la soldadura por arco de tungsteno con alambre caliente.
El calor de resistencia generado en la sección frontal del alambre de soldadura por la fuente de energía adicional puede calentar el alambre de soldadura a una temperatura predeterminada, aumentando así la velocidad de soldadura. Sin embargo, para el aluminio y el cobre, debido a la pequeña resistividad, se requiere una gran fuente de energía de calentamiento, lo que da como resultado una desviación magnética excesiva del arco y una fusión desigual, por lo que no es fácil usar alambres de soldadura de aluminio y cobre para soldadura con alambre caliente.
