Los poros son agujeros que se forman cuando las burbujas en el charco de solución no logran escapar durante la solidificación durante la soldadura. La varilla de soldadura básica J507 es principalmente poros de nitrógeno, hidrógeno y CO. Hay más poros en la posición de soldadura plana que en otras posiciones. La capa inferior es más que relleno y cubierta; La soldadura de arco largo es más que la soldadura de arco corto. La soldadura de arco roto es más que la soldadura de arco continuo. La iniciación del arco, el cierre del arco y la unión son más que otras posiciones de la soldadura. Debido a la existencia de poros, no solo reducirá la densidad de la soldadura, debilitará el área de sección transversal efectiva de la soldadura, sino que también reducirá la resistencia, plasticidad y tenacidad de la soldadura. De acuerdo con las características de la transición de gotas de la varilla de soldadura J507, la selección de la fuente de alimentación de soldadura, la corriente de soldadura apropiada, la iniciación y el cierre del arco razonables, la operación de arco corto, el transporte lineal y otros aspectos del control, la producción de soldadura ha sido una buena garantía de calidad.
1. Formación de estomas
El metal fundido disuelve una gran cantidad de gas a alta temperatura y, a medida que disminuye la temperatura, estos gases escapan gradualmente de la soldadura en forma de burbujas, y el gas que tarda demasiado en escapar permanece en la soldadura para formar poros. Los principales gases que forman poros son el hidrógeno y el monóxido de carbono. De la distribución de los estomas, hay estomas simples, estomas continuos y estomas densos. Los estomas se pueden dividir en estomas externos e internos según las diferentes partes de los estomas. De la forma, hay estomas con agujeros, estomas redondos, estomas en tira (estomas en forma de gusano de barra, es un estoma redondo continuo), estomas en cadena y en panal. En la actualidad, es más típico que el electrodo J507 produzca defectos de porosidad durante la soldadura. Por lo tanto, tomando como ejemplo la soldadura con electrodo J507 de acero con bajo contenido de carbono, se analiza la relación entre las causas de los defectos de porosidad y la tecnología de soldadura.
2. Características de la transición de gotas del electrodo J507
El electrodo J507 es un electrodo de tipo de bajo hidrógeno y alta alcalinidad, que se puede utilizar normalmente cuando la polaridad de la máquina de soldadura de CC es inversa. Por lo tanto, no importa qué tipo de soldador de CC se utilice, la transferencia de gotas es de la región del ánodo a la región del cátodo. En general, en la soldadura por arco manual, la temperatura de la región del cátodo es ligeramente inferior a la de la región del ánodo. Por lo tanto, no importa qué tipo de forma de transición se disuelva en la región del cátodo, la temperatura se reducirá, lo que dará como resultado la transición de polimerización de cada gota de solución del electrodo al charco de solución, es decir, la formación de una forma de transición de gota de solución cruda. Sin embargo, debido a que la soldadura por arco manual es un factor humano: como la competencia del soldador, el tamaño de la corriente y el voltaje son diferentes, el tamaño de la gota de solución también es desigual y el tamaño del charco de solución también es desigual. Por lo tanto, bajo la influencia de factores externos e internos, se forman poros y otros defectos. Al mismo tiempo, hay una gran cantidad de fluorita en el revestimiento del electrodo básico, que descompone los iones de flúor con alto potencial de ionización bajo la acción del arco, lo que empeora la estabilidad del arco y luego provoca la inestabilidad de la transición de gotas durante la soldadura. Por lo tanto, para resolver el problema del estoma de la soldadura por arco manual con electrodo J507, además de secar el electrodo y limpiar la ranura, es necesario comenzar con las medidas del proceso para asegurar la estabilidad de la transición de goteo del arco.
3. Seleccione la fuente de alimentación de soldadura para garantizar un arco estable.
Debido a que la cubierta del electrodo J507 contiene fluoruro de alto potencial de ionización, lo que resulta en factores de inestabilidad del gas de arco, es necesario elegir una fuente de alimentación de soldadura adecuada. La fuente de alimentación de soldadura de CC que usamos habitualmente se divide en dos tipos: máquina de soldadura de arco de CC rotativa y máquina de soldadura de CC con rectificador de silicio. Aunque sus curvas características externas son características decrecientes, pero debido a que la máquina de soldadura de arco de CC rotativa se selecciona el polo del conmutador para lograr el propósito de la rectificación, su forma de onda de corriente de salida es una oscilación de forma regular, que está destinada a ser una corriente nominal en el nivel macro, y la corriente de salida es un cambio de amplitud pequeño en el nivel micro, especialmente en la transición de gota que resulta en un aumento en la amplitud de oscilación. Para la máquina de soldadura de CC con rectificador de silicio se filtra por componentes de silicio después de la rectificación, aunque la corriente de salida tiene picos y valles, pero en general es suave, o en un proceso es una cantidad muy pequeña de oscilación, se puede considerar continua. Por lo tanto, se ve menos afectada por la transición de gota, y la fluctuación de corriente causada por la transición de gota no es grande. En el trabajo de soldadura, se concluye que la porosidad de la máquina de soldadura con rectificador de silicio es menor que la de la máquina de soldadura por arco de CC rotativa. Después de analizar los resultados de la prueba, se considera que la fuente de alimentación de soldadura actual de la máquina de soldadura integral de silicio debe seleccionarse cuando se utiliza el electrodo J507 para soldar, lo que puede garantizar la estabilidad del arco y evitar la aparición de defectos de porosidad.
4. Seleccione la corriente de soldadura adecuada
Debido al uso de la soldadura de electrodos J507, además del revestimiento, el electrodo también contiene una gran cantidad de elementos de aleación en el núcleo de soldadura para mejorar la resistencia de la junta de soldadura y eliminar la posibilidad de defectos de porosidad. Debido al uso de una gran corriente de soldadura, el charco de solución se vuelve más profundo, la reacción metalúrgica es intensa y los elementos de aleación se queman gravemente. Debido a que la corriente es demasiado grande, el calor de resistencia del núcleo de soldadura obviamente aumenta y el electrodo se enrojece, lo que resulta en la descomposición prematura de la materia orgánica en el revestimiento del electrodo y la formación de poros; Y la corriente es demasiado pequeña. La velocidad de cristalización del charco fundido es demasiado rápida y el gas en el charco fundido no puede escapar lo suficientemente rápido como para producir poros. Además, se adopta la polaridad inversa de CC y la temperatura de la región del cátodo es baja. Incluso si los átomos de hidrógeno generados bajo la intensa reacción se disuelven en el charco de solución, no pueden ser reemplazados rápidamente por elementos de aleación. Incluso si el hidrógeno emerge rápidamente fuera de la soldadura y el baño de solución se enfría rápidamente después del sobrecalentamiento, las moléculas de hidrógeno residuales se solidifican en la soldadura del baño de solución, formando defectos de porosidad. Por lo tanto, es bastante necesario considerar la corriente de soldadura adecuada. La corriente de proceso del electrodo de bajo hidrógeno es generalmente alrededor de un 10 ~ 20% menor que la del electrodo ácido de la misma especificación. En la práctica de producción, el electrodo de tipo de bajo hidrógeno se puede utilizar como corriente de referencia multiplicando el cuadrado del diámetro del electrodo por diez. Por ejemplo, el diámetro del electrodo de 3,2 mm se puede establecer en 90 ~ 100 A, y el diámetro del electrodo de 4,0 mm se puede establecer en 160 ~ 170 A como corriente de referencia, y el experimento se utiliza como base para seleccionar los parámetros del proceso. Esto puede reducir la pérdida por quemado de los elementos de aleación y evitar la posibilidad de porosidad.
5. Iniciación y retracción del arco razonables
Las juntas de soldadura J507 tienen una mayor probabilidad de porosidad que otras partes, porque la junta tiende a estar ligeramente más fría que otras partes durante la soldadura. Debido a que el reemplazo del nuevo electrodo ha provocado un período de disipación de calor en la recuperación del arco original, también puede haber corrosión local en el extremo del nuevo electrodo, lo que resulta en una porosidad densa en la junta. Para resolver los defectos de porosidad resultantes, además de instalar la placa de inicio de arco necesaria al comienzo de la operación, el extremo de cada nuevo electrodo se limpia suavemente en la placa de inicio de arco al comienzo del arco en el medio de la junta. Para eliminar el óxido de los extremos. En el medio de la junta, es necesario utilizar el método de arco avanzado, es decir, después de que el arco se estabilice en los 10 ~ 20 mm antes de la soldadura, luego retroceda hasta la retracción del arco de la junta, para calentar localmente la retracción del arco original, y luego baje el arco después de la formación del charco de solución, ligeramente hacia arriba y hacia abajo 1-2 veces, es decir, soldadura de tira normal. El arco debe mantenerse lo más corto posible para evitar que el charco de solución llene el pozo del arco, y el pozo del arco debe llenarse con un arco puntual o con un movimiento de ida y vuelta 2-3 veces para eliminar la porosidad en la retracción del arco.
6. Operación de arco corto en línea recta
Generalmente, las varillas de soldadura J507 enfatizan el uso de la operación de arco corto. El propósito de la operación de arco corto es proteger el baño de solución, de modo que el baño de solución en el estado de ebullición a alta temperatura no sea invadido por el aire exterior y produzca porosidad. Sin embargo, en qué estado se debe mantener el arco corto, creemos que debe variar de acuerdo con las diferentes especificaciones del electrodo. Por lo general, el arco corto significa que la longitud del arco está controlada por 2/3 del diámetro del electrodo. Debido a que la distancia es demasiado pequeña, no solo no se puede ver claramente el baño de solución, no es fácil de operar y provocará un cortocircuito y romperá el arco. Demasiado alto o demasiado bajo no puede lograr el propósito de proteger el baño de solución. Al transportar la varilla, es apropiado usar una línea recta, y un balanceo alternativo excesivo provocará una protección inadecuada del baño de solución. Para espesores grandes (se refiere a Mayor o igual a 16 mm) se puede utilizar para abrir ranuras en forma de U o dobles en forma de U para resolver, en la soldadura de cubierta también se puede realizar una soldadura de múltiples pasadas para minimizar la amplitud de oscilación. El método anterior se utiliza en la producción de soldadura, lo que no solo garantiza la calidad interna sino también un paso de soldadura suave y ordenado.
En la operación de soldadura con electrodo J507, además de las medidas de proceso mencionadas anteriormente para evitar la posible porosidad, no se pueden ignorar algunos requisitos convencionales del tratamiento del proceso. Por ejemplo: secado de la varilla de soldadura para eliminar la humedad del aceite, determinación y tratamiento de la ranura, posición adecuada de la conexión a tierra para evitar la desviación del arco causada por los agujeros de aire, etc. Solo en combinación con las características del producto a partir de las medidas de proceso para controlar, se debe poder reducir y evitar eficazmente los defectos de porosidad.
