El aluminio, con su combinación única de relación de peso ligera y alta resistencia - a -, y excelente resistencia a la corrosión, se ha convertido en un material preferido en muchas industrias como automotriz, aeroespacial y construcción. Sin embargo, soldar aluminio no es una tarea fácil. Su alta conductividad térmica, bajo punto de fusión y la fácil formación de una capa de óxido obstinada en la superficie traen grandes desafíos a la soldadura. La soldadura MIG (gas inerte metálico), como un método de soldadura eficiente, puede lograr resultados de soldadura ideales cuando se operan correctamente. Entonces, ¿cómo soldar aluminio con MIG para garantizar altas soldaduras de calidad -? Aquí hay una guía profesional.
Pre - Preparación de soldadura: la piedra angular del éxito
Preparación de soldadura pre - completa es la clave para la soldadura MIG exitosa de aluminio. La superficie del aluminio es muy reactiva y reacciona fácilmente con oxígeno en el aire para formar una capa de óxido de aluminio densa (al₂o₃). El punto de fusión de esta capa de óxido es de aproximadamente 3.700 grados F (2,037 grados), que es mucho más alto que el del aluminio mismo (1,220 grados F/660 grados). Si no se elimina, obstaculizará seriamente la fusión entre el metal base y el cable de relleno, lo que resulta en soldaduras o defectos débiles como la porosidad. Por lo tanto, la limpieza del área de soldadura es esencial. Use un cepillo de alambre de acero inoxidable que se use especialmente para aluminio (para evitar la cruz -} contaminación) para fregar vigorosamente el área de soldadura, enfocándose en los bordes de las articulaciones y todas las superficies que serán parte de la piscina de soldadura. Para contaminantes obstinados como aceite, grasa o suciedad, limpie el área con acetona o un limpiador de aluminio especial y déjelo secar por completo. Después de la limpieza, no toque la superficie limpia con las manos desnudas, ya que los aceites de piel pueden re - contaminarla.
Para aluminio más grueso (1/4 de pulgada o más), es necesario biselarse en un ángulo de 30–45 grados para garantizar una penetración completa. Debido a la alta conductividad térmica del aluminio, el calor puede disiparse antes de que la raíz de la articulación se derrita, y el biselado ayuda a resolver este problema. Use abrazaderas hechas de aluminio o acero inoxidable para asegurar la pieza de trabajo (evite las abrazaderas de acero al carbono, que pueden dejar partículas de hierro y causar corrosión) para evitar la deformación. El aluminio es más propenso a la distorsión que el acero debido a su menor rigidez.
Selección de equipos y materiales apropiados
La soldadura MIG de aluminio requiere equipos y materiales especializados para hacer frente a sus propiedades únicas:
- Soldador mig:Elija un soldador con una función de arranque de frecuencia - alta (para evitar que el electrodo se pegue) y la velocidad de alimentación de alambre y voltaje ajustable. Un soldador con un rango actual de 130–300 amperios es adecuado para la mayoría de los proyectos de soldadura de aluminio (para aluminio con un grosor de 1/8 - pulgada a 1/2 - pulgada). Para los cables de aluminio suave (comunes en la soldadura de MIG), una pistola de carrete o empuje - Pull Wire Feeder es imprescindible. Estos sistemas reducen la fricción, evitando la retorcimiento o la intermediación que puede interrumpir el arco.
- Cable de relleno:El cable de relleno debe coincidir con la aleación de aluminio base . 4043 es el más versátil, que funciona bien con 6061 (aluminio estructural) y aleaciones 3003 (general -}). Fluye suavemente y forma soldaduras fuertes y dúctiles. Para aplicaciones de resistencia de alto - (como Aeroespace), se prefiere 5356. Es compatible con aleaciones 5052 y 5083, pero requiere más entrada de calor. Seleccione el diámetro de cable apropiado de acuerdo con el grosor del material: 0.035 - pulgada para 1/8 - pulgada de aluminio, 0.045 - pulgada para 1/4 - pulgada de aluminio y 0.062 -} pulgadas para secciones más gruesas.
- Gas de protección:El argón puro es el gas de protección estándar para la soldadura de aluminio MIG. Proporciona un rendimiento estable del arco, descompone la capa de óxido y protege el grupo de soldadura de la contaminación atmosférica. Se recomienda un caudal de gas de 20–30 pies cúbicos por hora (CFH). Un caudal demasiado bajo puede conducir a la oxidación, y una velocidad demasiado alta puede causar turbulencia que se basa en el aire.
Configuración de parámetros de soldadura correctos
El aluminio tiene una alta conductividad térmica, lo que significa que disipa el calor rápidamente, por lo que requiere más entrada de calor que el acero. El voltaje correcto, la velocidad de alimentación de alambre (WFS) y la velocidad de viaje son cruciales para evitar la subfusión (soldaduras frías) o quemar - a través.
- Velocidad de voltaje y alimentación de alambre:Estos dos parámetros están estrechamente relacionados. La velocidad de alimentación del cable controla el amperaje, y el voltaje determina la longitud del arco. Para el cable 0.035 - de pulgada y 1/8 - aluminio de pulgadas, comience con 18–22 voltios y una velocidad de alimentación de alambre de 250–350 pulgadas por minuto (IPM). Para el cable 0.045 - pulgada y 1/4 - pulgada de aluminio, la configuración recomendada es de 20–24 voltios y una velocidad de alimentación de alambre de 200–300 IPM. Es mejor probar primero en materiales de desecho. Si la soldadura es demasiado "fría" (porosa e irregular), aumente la velocidad o el voltaje de alimentación de alambre; Si Burn - se produce, disminuya.
- Polaridad:Use el electrodo de corriente continua positiva (DCEP). Esta polaridad concentra el calor en la pieza de trabajo (no en el cable), asegurando que el metal base se derrita lo suficiente y ayude a descomponer la capa de óxido.
- Consejo de contacto y boquilla:Use un consejo de contacto más grande (que coincida con el diámetro del cable) con un orificio liso para evitar la interferencia de alambre. Una boquilla de 3/4 - pulgadas de diámetro proporciona una mejor cobertura de gas que las más pequeñas, especialmente para aluminio más grueso.
Dominar técnicas de soldadura
Incluso con una preparación perfecta y configuraciones de parámetros, la técnica de soldadura determina la calidad final de soldadura:
- Ángulo de la pistola y velocidad de viaje:Mantenga un ángulo de empuje de 10-15 grados (empujando la pistola lejos de la piscina de soldadura) para dirigir el gas blindante sobre la piscina y ayudar a romper los óxidos. Mantenga una velocidad de viaje estable y moderada, que debe ser más rápida que cuando se soldan el acero, para evitar el sobrecalentamiento. Si la piscina de soldadura se vuelve demasiado grande o se hunde, aumente la velocidad de viaje; Si la fusión es pobre, disminuya la velocidad ligeramente.
- Stick - Out:Mantenga la barra de alambre - (la distancia desde la punta de contacto hasta la pieza de trabajo) corta, entre 1/4 y 3/8 de pulgada. Una palanca más larga - provocará una caída de voltaje, lo que dará como resultado arcos inestables y calor insuficiente.
- Longitud del arco:Apunte a un arco corto y consistente. Un arco largo causará salpicaduras, porosidad y inclusión de óxido. Un sonido de "silbido" indica un arco estable.
- Tejeduría:Evite el tejido excesivo, ya que aumenta la entrada de calor y causa deformación. Para las juntas más anchas que el diámetro del cable, use un patrón en zigzag apretado (diámetros de 1–2 alambre de ancho) para garantizar la fusión sin sobrecalentamiento.
Publicar - Inspección y mantenimiento de soldadura
Después de la soldadura, deje que la pieza de trabajo se enfríe naturalmente. El enfriamiento con agua puede causar estrés térmico y grietas. Inspeccione la soldadura para obtener lo siguiente:
- Porosidad:Pequeños agujeros causados por contaminación, blindaje insuficiente o flujo de gas incorrecto. Estos agujeros debilitan la soldadura y reducen su resistencia a la corrosión.
- Burn - a través de:Este es un signo de calor excesivo o una velocidad de viaje lenta.
- Falta de fusión:Los espacios visibles entre la soldadura y el metal base, generalmente causados por calor insuficiente o una velocidad de viaje demasiado rápida.
- Descoloramiento:Un tinte gris o negro indica oxidación, que es un signo de mal blindaje.
Para aplicaciones críticas (como componentes marinos), se puede requerir una limpieza de soldadura post - de soldadura. Use un cepillo de acero inoxidable para eliminar las salpicaduras, luego grabe con una solución de ácido suave para eliminar los óxidos de la superficie y restaurar la resistencia a la corrosión.
Solución de problemas de problemas comunes
- Problemas de alimentación de alambre: si el cable o mermeladas, verifique si hay un consejo de contacto desgastado, un revestimiento sucio o una tensión incorrecta. Una pistola de carrete puede resolver la mayoría de los problemas de alimentación para los cables de aluminio suave.
- Porosidad: asegúrese de que la pieza de trabajo esté limpia, el flujo de gas sea suficiente y la boquilla de la pistola no está obstruida con salpicaduras.
- Deformación: use abrazaderas o accesorios para asegurar la pieza de trabajo, y para juntas largas, use el método de soldadura de puntada (segmentos cortos de soldadura con saltos de enfriamiento).
Consejos finales para el éxito
Practique primero en aluminio de desecho, preferiblemente con la misma aleación y grosor que su proyecto. El aluminio se comporta de manera diferente al acero, así que tómese el tiempo para adaptarse a su sensibilidad al calor. Mantenga el equipo limpio: un revestimiento sucio o un consejo de contacto puede arruinar incluso el mejor trabajo preparado -. Recuerde que la soldadura MIG de aluminio se trata de equilibrar el calor, el blindaje y la técnica. Dominar este equilibrio le permitirá producir soldaduras resistentes fuertes y de corrosión -.
A medida que el aluminio continúa reemplazando los materiales más pesados en la fabricación moderna, dominar la soldadura de aluminio MIG se ha convertido en una habilidad valiosa. Siguiendo esta guía, podrá manejar con confianza varias tareas, desde soportes automotrices hasta fabricaciones de aluminio personalizadas.
