¿Cómo elijo la aleación de soldadura correcta?

Elegir la aleación de soldadura correcta es fundamental para crear soldaduras fuertes y duraderas que coincidan con el rendimiento del metal base y resisten su entorno previsto. El proceso implica considerar las propiedades del metal base, el propósito de la soldadura, el método de soldadura y las condiciones que enfrentará la pieza terminada. Al centrarse en estos factores clave, puede seleccionar una aleación que garantice la fusión, la fuerza y ​​la longevidad adecuadas.
Comience coincidiendo con la aleación con el metal base. La regla más fundamental es usar una aleación que complementa el metal que está soldando. Por ejemplo, el acero suave funciona mejor con aleaciones de acero al carbono como E70S - 6 que coincide con su resistencia y soldabilidad. El acero inoxidable requiere aleaciones de acero inoxidable - Use 308L para 304 acero inoxidable y 316L para 316 acero inoxidable para mantener la resistencia a la corrosión. El aluminio necesita aleaciones basadas en aluminio - como ER4043 (para aluminio 6061) o ER5356 (para marine - aluminio de grado). El cobre y sus aleaciones (bronce de latón) se combinan con cobre - basados ​​en el bronce de silicio (Ercusi - a) que evita la oxidación y asegura la compatibilidad. Las aleaciones que no coinciden pueden conducir a articulaciones débiles o reacciones químicas que arruinan la soldadura, aunque usan una aleación de acero en aluminio o una aleación de cobre en acero inoxidable.
Luego considere los requisitos de resistencia de la soldadura. La aleación debe proporcionar suficiente resistencia a la tracción para evitar convertirse en un punto débil en la parte terminada. Para los proyectos de propósito general - como los marcos de acero suave usan una aleación con resistencia similar al metal base (60000–70000 psi para acero suave). Para aplicaciones de estrés - de alto, como vasos a presión o maquinaria pesada, elija bajas - aleaciones de acero de aleación como E8018-B2 que ofrecen mayor resistencia (80000+ psi) y resistencia al agrietamiento. Para piezas livianas pero fuertes como los marcos de bicicleta de aluminio, use aleación de aluminio ER5356, lo que agrega magnesio para aumentar la resistencia sin peso adicional. Siempre verifique la clasificación de resistencia a la tracción de la aleación (enumerada en las hojas de embalaje o especificaciones) y asegúrese de que cumpla o exceda la fuerza del metal base.
Evaluar el entorno que enfrentará la soldadura. Diferentes aleaciones resisten diferentes amenazas, así que elija una que se enfrente a las condiciones que encontrará la pieza terminada. Para ambientes corrosivos como la configuración marina o las plantas químicas, use aleaciones de acero inoxidable (316L para agua salada) o aleaciones basadas en níquel - (monel para resistencia ácida). Para aplicaciones de temperatura - alta, como piezas de horno o componentes del motor, seleccione Nickel - aleaciones de Inconel basadas en la resistencia a 2000 grados F o más. Para entornos fríos como las tuberías árticas, use bajo - acero de aleación con níquel (ER80S - d2) que resiste la fragilidad en las temperaturas de congelación. Para aplicaciones eléctricas como barras de bus de cobre, use aleaciones basadas en cobre - (bronce de silicio) que mantienen conductividad. Ignorar los factores ambientales puede conducir a una falla prematura -, incluso una soldadura fuerte se corroerá o se agrietará si la aleación no puede manejar su entorno.
Haga coincidir la aleación con su proceso de soldadura. No todas las aleaciones funcionan con todos los métodos de soldadura, así que elija uno compatible con su equipo. La soldadura de MIG requiere aleaciones de alambre (por ejemplo, E70S - 6 para acero ER4043 para aluminio) que se alimentan suavemente a través de la máquina. La soldadura de TIG usa aleaciones en forma de varilla - (por ejemplo, varillas 308L para acero inoxidable) que se alimentan manualmente en la piscina de soldadura. La soldadura de palo se basa en electrodos recubiertos (por ejemplo, E6013 para acero dulce) donde el recubrimiento de flujo protege la soldadura. Flujo - La soldadura del núcleo usa el flujo - alambre núcleo (por ejemplo, E71T-8 para acero) que puede o no necesitar gas de protección. El uso de una aleación diseñada para un proceso diferente puede causar salpicaduras, fusiones deficientes o mermeladas de equipos, verifique que la aleación esté etiquetada para su método de soldadura.
Verifique los requisitos especiales. Algunos proyectos necesitan propiedades adicionales que van más allá de la resistencia básica o la resistencia a la corrosión. Para piezas decorativas como el arte de metal, elija Copper - Bronce de silicio basado en el que tiene un acabado dorado y se pule bien. Para el desgaste - piezas resistentes como engranajes o válvulas usan aleaciones basadas en cobalto - (stellite) que resisten la fricción y la abrasión. Para metal delgado o delicado (por ejemplo, láminas de aluminio) use aleaciones con buenas propiedades de flujo (ER4043) para evitar quemaduras - a través. Para el equipo de grado -} (por ejemplo, sumideros de acero inoxidable) use bajo - aleaciones inoxidables de carbono (308L) para evitar la contaminación.
Finalmente pruebe y ajuste según sea necesario. Si está trabajando en un proyecto crítico, haga una soldadura de prueba primero. Verifique si hay signos de pobre fusión (espacios entre la soldadura y la porosidad del metal base) (pequeñas burbujas) o grietas - indican una aleación incompatible. Si la soldadura de prueba es débil, intente una aleación de resistencia - más alta o una con mejores propiedades desoxidantes (por ejemplo, E70S-6 en lugar de E6013 para acero). Si la corrosión es una preocupación, pruebe la soldadura en un entorno simulado (por ejemplo, agua salada para piezas marinas) y verifique si hay óxido o picaduras después de unos días.
Elegir la aleación de soldadura derecha se reduce a hacer coincidir el metal base, priorizar las necesidades de la soldadura (resistencia, resistencia a la corrosión, etc.) y garantizar la compatibilidad con su proceso. Al centrarse en estos factores, seleccionará una aleación que cree soldaduras fuertes y confiables construidas para durar.