Descarburación de la soldadura de forja

Cuando el acero se calienta a una temperatura de austenización, el carbono comienza a difundirse a través del hierro. Cuanto más alta sea la temperatura, mayor será la velocidad de difusión. A temperaturas tan altas, el carbono se combina fácilmente con el oxígeno para formar dióxido de carbono, por lo que el carbono puede difundirse fácilmente fuera del acero y hacia el aire circundante. Al final de un trabajo de herrería, el acero tendrá un contenido de carbono menor que antes del calentamiento. Por lo tanto, la mayoría de las operaciones de herrería se realizan lo más rápido posible para reducir la descarburación, evitando que el acero se ablande demasiado.
Para producir la cantidad correcta de dureza en el producto terminado, el herrero generalmente comienza con acero que tiene un contenido de carbono que es más alto que el deseado. En la antigüedad, la forja a menudo comenzaba con acero que tenía un contenido de carbono demasiado alto para su uso normal. La mayoría de las soldaduras de forja antiguas comenzaban con acero hipereutectoide, que contenía un contenido de carbono a veces muy superior al 1,2%. Los aceros hipereutectoides suelen ser demasiado frágiles para ser útiles en un producto terminado, pero al final de la forja, el acero generalmente tenía un alto contenido de carbono que oscilaba entre el 4,8 % (acero eutectoide para herramientas) y el 7,5 % (acero hipoeutectoide para resortes).