Precauciones de soldadura para E9015G

I. Pre - Preparación de soldadura

Preparación de metal base

Retire a fondo el aceite, el óxido, la humedad y otras impurezas del surco y el rango de 20 mm en ambos lados del surco. Esto evita que el hidrógeno - se agrietara y porosidad inducidas.

Para placas gruesas o estructuras de restricción -}-, realice pre - limpieza (por ejemplo, molienda mecánica o limpieza química) para garantizar que no quede escala de óxido en la superficie.

Secado y almacenamiento de electrodos

Antes de usar, seca los electrodos en350 ~ 400 grados por 1 hora, luego guárdelos en un100 ~ 150 gradosCalor - Contenedor aislado y tomarlos según sea necesario para evitar la absorción de humedad.

El número de ciclos de secado RE - no debe exceder 2 para evitar el agrietamiento del recubrimiento del electrodo.

Control de precalentamiento

Temperatura de precalentamientodebe ajustarse en función del tipo de metal base:

P92/t91 calor - acero resistente: Precalentar a150 gradosPara GTAW (soldadura por arco de tungsteno de gas) de respaldo, y precaliente a220 gradosantes de SMAW (soldadura de arco de metal blindado).

Q460 High - acero de resistencia: La temperatura de precalentamiento varía desde100 ~ 200 grados, ajustado de acuerdo con el grosor de la placa y la temperatura ambiente.

El rango de precalentamiento cubre 3 veces el grosor de la placa (y no menos de 100 mm) en ambos lados de la soldadura. Use una pistola de temperatura infrarroja para el monitoreo.

II. Control de procesos de soldadura

Fuente de energía y polaridad

AdoptarElectrodo DC positivo (DCEP)Para garantizar el arco estable, las salpicaduras bajas y la buena desacoplabilidad de la escoria.

Parámetros de corriente y voltaje

Diámetro del electrodo y rango de corriente:

φ3.2 mm: 100 ~ 120a para soldadura plana, 90 ~ 110a para soldadura vertical/superior.

φ4.0 mm: 140 ~ 180a para soldadura plana, 130 ~ 160a para soldadura vertical/superior.

El voltaje debe coincidir con la corriente, generalmente que va desde22~26V. Evite la longitud excesiva del arco, lo que puede causar porosidad.

Manipulación de electrodos y limpieza entre pases

Usaroperación de arco corto; La longitud del arco no debe exceder 1 vez el diámetro del electrodo, y la amplitud de oscilación debe ser inferior o igual a 3 veces el diámetro del electrodo.

Para la capa multi - Multi - de la soldadura de pase, el grosor de cada capa debe ser menor o igual al diámetro del electrodo (por ejemplo, menos de 3.2 mm para electrodos φ3.2 mm). Mantener la temperatura entre pasopor encima de la temperatura de precalentamiento(por ejemplo, 200 ~ 300 grados para acero P92).

Limpiar completamente la escoria entre cada soldado pase con un molinillo para evitar la inclusión de escoria.

Protección de purga de argón (por calor - aceros resistentes)

Al soldar materiales con alto contenido de aleación (como P92/T91), se requiere purga de argón para la raíz. El caudal de argón es15 ~ 30L/minPara asegurar que no se oxiden en la parte posterior.

Iii. Publicar - Tratamiento de soldadura

Publicar - Tratamiento de calefacción y alivio de hidrógeno

Realizar inmediatamente post - calefacción en200 ~ 350 gradosdespués de soldar, con preservación de calor para0.5 ~ 2 horasacelerar la difusión de hidrógeno.

Para placas gruesas o estructuras de restricción -, realizan templado isotérmico a750 ~ 770 grados(por ejemplo, para el acero P92, el tiempo isotérmico es5 minutos/mm y no menos de 3 horas) eliminar el estrés y mejorar las propiedades microestructurales.

Control de enfriamiento y enfriamiento lento

Evite el enfriamiento rápido; Envuelva la soldadura con tela de asbesto para enfriarlo lentamente a temperatura ambiente.

IV. Prevención de defectos comunes

Porosidad

Causas: humedad - electrodos absorbidos, metal base contaminado, longitud excesiva del arco.

Medidas: electrodos estrictamente secos, limpie el surco y use una operación de arco corto.

Inclusión de escoria

Causas: limpieza inadecuada de paso de paso, velocidad de soldadura excesivamente rápida.

Medidas: muele cada pase de soldadura con un molinillo y controle la velocidad de soldadura.

Penetración incompleta

Causas: corriente insuficiente, ángulo de ranura inadecuado.

Medidas: ajuste la corriente al rango recomendado y asegúrese de que las dimensiones del surco cumplan con los requisitos.

Grieta en frío

Causas: contenido de hidrógeno excesivamente alto, velocidad de enfriamiento excesivamente rápida.

Medidas: controlar estrictamente la temperatura de precalentamiento/interpasa y realizar el calentamiento de -} después de la soldadura.

V. Requisitos de seguridad y medio ambiente

Protección personal

Use gafas de soldadura, fuego - guantes resistentes y ropa protectora para evitar quemaduras de arco y salpicaduras de salpicaduras.

Soldadura en un ambiente ventilado de pozo -; Use el equipo de extracción de humo si es necesario para evitar inhalar humos que contengan cromo y molibdeno.

Control ambiental

Asegúrese de que la temperatura ambiente sea mayor o igual a 5 grados, humedad relativa menor o igual al 60%, y la velocidad del viento menor o igual a 2 m/s. Si no, tome medidas como calefacción, deshumidificación o protección contra el viento.

VI. Otras precauciones

Coincidencia de electrodos: Seleccionar electrodos de los modelos correspondientes basados ​​en la resistencia y la composición de aleación del metal base (por ejemplo, coincidir con E9015-G con el acero P92); Evite el uso mixto.

Calificación del procedimiento de soldadura (WPQ): Realice WPQ antes del primer uso o al soldar estructuras críticas para verificar la racionalidad de los parámetros.

Variaciones de rendimiento: El rendimiento de los electrodos E9015G de diferentes fabricantes puede variar ligeramente; Consulte hojas de datos técnicos específicas.

Al implementar estrictamente las medidas anteriores, se puede garantizar la resistencia, la dureza y la resistencia a las grietas de las articulaciones soldadas E9015G, cumpliendo con los requisitos estrictos de escenarios como recipientes a presión y tuberías de la central eléctrica. En operaciones prácticas, se recomienda optimizar aún más los parámetros del proceso basados ​​en características de metales base, formas estructurales y estándares relevantes (por ejemplo, AWS A5.5).

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